Inleiding
Reinigingsmachines zijn er in bijna elk bedrijf, vooral systemen
die zijn ontwikkeld voor standaard vervuilingen op bekende voorwerpen:
vaatwassers, krattenwassers, binreinigers etc. Voor een bijzondere toepassing
wordt zo'n bestaand systeem vaak met enige moeite aangepast - soms vraagt een vervuiling
of de omgeving waar de machine staat om een unieke aanpak. Dit als moet worden
voldaan aan extra eisen op het gebied van veiligheid, materiaalkeuze, een
beperkte kostprijs en het reinigingsresultaat.
Case
Een vezel producent (Akzo Nobel, tegenwoordig
Acordis) gebruikt kunststof vaten om resten aramide-spinsel in af te tappen.
tijdens aftappen komt er ook zwavelzuur (100%) in
de vaten. Het spinsel stolt tot een blok samen. Vat+afval moesten op
hoge temperatuur worden verbrand hetgeen grote milieu- en kostenbezwaren had.
Ook was het verbranden verspilling van grondstoffen: De vezelresten kunnen na opwerking worden hergebruikt als (deel) van asbestvervanger in remblokken. Men
ontwikkelde hiervoor een nieuwe installatie. Het vat wordt omgekeerd, het blok
wordt uit het vat gedrukt en wordt via een shredder verder verwerkt. De dagcapaciteit
is 200 vaten. Op de wand van het vat en op het deksel blijft een
residu achter van plakkende vezelvellen, omringd door puur zwavelzuur.
Aanpak:
Studio WTB onderzocht deze bijzondere toepassing en leverde
vervolgens Turn Key aan Akzo de reinigingsmachine. De reiniging in het vat bleek
slechts mogelijk door een krachtige volstraal. Er wordt alleen resultaat geleverd op het punt
waar de straal inslaat. Bescherming van de
operator tegen zuurspetters en het eentonige, zware werk bij handmatige reiniging
maken de toepassing van een afgeschermd, automatisch systeem noodzakelijk.

Techniek
De basis van de machine is een met luiken afsluitbare dubbele RVS
316 wascabine met een bovenhangend transportsysteem. De vaten worden omgekeerd
in de RVS beugels gehangen, compleet met deksel en klemring, en gaan vervolgens
taktend door de 2 geschakelde cabines: eerst binnenin het vat krachtig schoonfrezen,
in de volgende stap rondom afspoelen. waarbij de PLC cyclus is afgesteld op 2
minuten: 90 sec reinigen, 15 sec. uitdruipen en 15 sec transport.
`` De reiniging wordt uitgevoerd door een eigen ontwerp spuitkop, pendelend
geplaatst op een clean extender insteekapparaat. Elke cabine
heeft een volkunststof circulatiepomp in een eigen waterbassin. De bassins zijn
als cascade uitgevoerd: het schonere water uit de naspoel loopt over in de
voorspoel en wordt hier hergebruikt. (tegenstroomprincipe) Door de naspoel continu te vullen met warm water vindt verwarming en verversing plaats van het gehele systeem. De
vezelresten worden in uitneembare filterbakken opgevangen.
Proces
Een bijzonder voordeel op deze locatie is de beschikbaarheid van warm
afvalwater uit het opwerkproces: dit vormt de voeding van de machine. In
dit water is natriumhydroxide opgelost wat neutraliserend op het zuur werkt. De
machine werkt zodoende zonder additioneel water.
Economie
Inmiddels heeft de machine 250.000 vaten gereinigd en daarmee
2 miljoen (gulden) bespaard op de aanschaf van nieuwe vaten. (de besparing op de verwerking van afval niet
meegerekend) De pay back time van de machine was circa 12 maanden. De machine
blijkt ondanks het intensieve gebruik en de zware chemische belasting van de
onderdelen voldoende duurzaam. Eigenlijk zou de machine slechts 2 jaar worden
gebruikt. Het ontwerp is op dit gebruik aangepast. Inmiddels gaat het zesde
bedrijfsjaar in.
Conclusie
De installatie biedt belangrijke voordelen: Het gaat snel, veilig en op
ergonomisch verantwoorde wijze. De vaten worden goed gereinigd. Het milieu
wordt in belangrijke mate ontzien door het hergebruik van water en grondstoffen.
Technische
gegevens:
Capaciteit |
: 200 tot 500 vaten per dag |
Vermogen |
: 6 kW |
Pomp |
: 2 stuks volkunststof dompelpompen |
Deuren |
: volkunststof met kunststof persluchtcilinders |
LxBxH |
: 2.000 x 1.500 x 1.700 mm |
Materiaal |
: RVS 316 |
Levertijd |
: in overleg |
|